高速吹瓶机是PET瓶(我们常见的透明塑料矿泉水瓶、饮料瓶)生产线的核心设备，其核心任务是将试管状的PET瓶坯，通过加热和高压气体，在模具内快速吹胀成设计好的瓶子形状。整个过程高度自动化、连续且高速，一台现代高速吹瓶机每小时可生产数万只瓶子。
 

　　其核心工作原理可以概括为以下四个关键阶段：
 

　　一、 整体工作流程概述
 

　　瓶坯输送 → 瓶坯加热 → 瓶坯拉伸与吹塑成型 → 成品瓶取出
 

　　二、 分步详解
 

　　1. 瓶坯上料与输送
 

　　瓶坯供给：预先注塑成型的PET瓶坯(形状像小试管，底部封闭，瓶口螺纹已成型)通过提升机或输送带进入吹瓶机的储坯仓。
 

　　瓶坯筛选与排列：通过理坯装置将瓶坯自动排列整齐，瓶口朝上，并确保方向一致。
 

　　瓶坯传送：瓶坯被机械手或星轮逐个、精准地送入加热站的卡口(也叫“芯轴”或“坯座”)上，准备进入加热通道。
 

　　2. 瓶坯加热
 

　　这是决定瓶子质量的关键环节。
 

　　加热炉：瓶坯被夹持在旋转或直线运动的芯轴上，匀速通过一个多温区控制的红外线加热炉。
 

　　均匀控制：加热炉内通常分为多个独立温区，通过精确控制每个区域的加热功率和时间，使瓶坯的壁厚和温度分布达到理想状态。瓶身需要充分软化，而瓶口螺纹部分(需要保持形状和强度)则通过冷却风或隔热装置避免被加热。加热后的瓶坯呈透明或半透明状，具有可塑性。
 

　　3. 拉伸与高压吹塑成型
 

　　加热后的瓶坯被迅速转移到吹塑工位，这里是物理成型的关键。
 

　　合模：高速运动的金属模具(包含左右两半模和底模)快速闭合，将软化的瓶坯包裹在型腔内。模具内壁刻有瓶子最终形状的纹路(包括所有凹凸细节)。
 

　　拉伸杆动作：一根金属拉伸杆从瓶坯顶部迅速向下插入，纵向拉伸瓶坯。这一步使材料沿轴向取向，极大提高了瓶子的纵向强度和透明度。
 

　　高压吹气：几乎是同步地，高压空气(通常为25-40 bar) 通过拉伸杆内部或独立的吹气通道，瞬间注入瓶坯内部。在高压作用下，受热软化的PET材料被迅速径向膨胀，紧紧贴附在冰冷的模具内壁上。
 

　　冷却定型：模具内部通常有冷却水循环通道。PET接触冰冷的模具后，热量被迅速带走，分子结构在吹胀后的形状下“冻结”定型。这个过程在1-2秒内完成。
 

　　4. 开模、取瓶与检测
 

　　排气与开模：高压气体释放，模具打开。
 

　　成品瓶取出：机械手或取瓶夹具将已成型的瓶子从芯轴上取下，放置到输送带上。
 

　　后续处理：瓶子被送往在线检测系统(如验漏机、视觉检测机)，检查是否存在瓶口缺陷、壁厚不均、黑点杂质等问题，合格品则直接输送到下游的灌装线进行灌装，实现“吹灌旋”一体化。